随着全球工业4.0的到来，机械设备的智能化已成趋势，为机械制造业的市场发展和产品转型升级创造了条件，为机械制造行业下一轮的飞速发展奠定了坚实基础;全球商业模式和信息互联的快速发展，使得行业竞争加剧，产品及其服务的个性化、差 异化加剧，使产品定制成为主流。因此，机械设备的智能化、定制化已开始成为行业主流。这也是机械制造业未来高速发展的原动力。虽然机械定制行业前景好，市场大，利润相对也高，但国内不少企业因技术、管理、服务跟不上，还是经常出现有市场接不了单，接了单没钱赚的现象，中国机械制造业的未来，不管是产品还是技术，不管是管理还是服务，必须完成由维修维护到仿造复制、由仿造到制造的蜕变。否则，没有出路！

一、中小机械制造业现状

1、在品牌、市场、产品与技术方面:今天中国机械制造企业还有很多企业停留在设备维修、仿造或复制的阶段，产品及其技术的独立研发和创新能力弱，没有核心竞争力。因此，品牌知明度低，产品附加值低，企业靠数量和低价位生存，在中高端市场没有话语权。特别是中小型企业尤其突出。

3、在效益管理方面

从竞标到报价、签合同、生产、交付、收款、售后服务，习惯于凭感觉、凭经验估计，没科学合理的项目预算机制、预算标准、稽核审计制度和考核机制。因此，往往不是竞标失败就是夺标没利润，竞标失败往往技不如人所致，而夺标没利润则是管理粗放、拍脑袋决策、凭经验做事、凭感觉管人、过程失控、改进不利、缺乏监督和考核所致。明明有利润，但由于管理粗放、无监督、无考核，造成不是设计出来的产品标准成本偏高、就质量成本居高不下，不是管理成本失控、就生产效率低下，不是材料浪费严重就是售后维修成本居高不下，最后，所有的报价利润变成了成本。更有甚者，设备交了，但因验收不通过，导致整体项目年复一年的托，最后，留给公司的只有账和负债。

4、在合同交付和生产效率方面

有订单交付却总是不能按时交付，尽管厂内生产完成了，不是安装少件，就是调试不顺利，或验收通不过。反正不是厂内不顺就是厂外不顺。往往计划500个工时完成的项目都要花700个工时才能完成，这样一来，本来月人均产值要做到8万，但往往只能完5万。大量的人工都花在等材料、返工和反复调试上。

5、在质量管理方面

不是设计图纸变更频繁就是外购物料不符合图质要求，不是制程不合标就是无工艺标准，不是员工不按要求做就是图纸漏洞百出，不是员工技术不达标就设计方案不符合工艺要求。总之，制程合格率，组装一次合率低，调试通过率低。大多项目不是做出来的，而是靠重复试、反复修出来的，这样的设备后续运行焉能稳定？后续维护成本焉有不高之理？设备质量无保障，做百年品牌只能成为臆想！

6、在团队建设方面

企业在团队建设方面，认为只要有技术和经验就是人才(特别是有行业内龙头企业的工程设计和工艺技术方面工作经历的人)，不管做营销还是做供应链，不管做生产而做行政，只要董技术就行。因此，造成企业做事的人多，而管事管人的却没有。当然，这种用人模式，在市场暴利时代是没有多大问题的，但面对竞争日益急烈的产品微利、互联网高度发达和向管理要效益的今天，除了靠会做，更重要的是要靠如何去管好，而管的重点在于对人、事、物的统筹、分析与规划、计划、组织、监督与考核。如果人管不好，技术再好，也只能是浪费资源。

二、造成上述管理现状的根源无外乎以下几个方面的原因:

1、企业创建人或掌舵人大多基于2种经营企业的思维和理念:

一种认为技术可以取缔一切，因此，只要一关注细节，就会很容易迷失自已，从而忽视了方向和大局，从而错失很多良机。因此，这种状况下，往往是有产品没市场，企业发展缓慢;

另一种则认为市场为王，只要有了订单，什么问题都不是问题。这种思维可以让企业发展很快，甚至疯狂，但是忽视了技术、品质、效益、团队和管理机制建设，其结果是根基不稳，经不起环境变化的折腾，往往只是昙花一现。所以，这种状况下往往是有订单没钱赚。

2、企业忽视了管理标准化、流程化、制度化和数据化建设。

设计图纸取代了生产工艺，技术能力取代了规范化管理与组织统筹，经验取代了创新变革，行业经验取代了技术发展与革新，个人经验和能力取代了团队力量。最后导致企业依赖于个人！