Ø  事实描述：
         通过品质报表和现场对产品品质了解，以及三车间包装组反映，目前公司产品包装时品保人员抽检或全检发现很多不良，主要是脱焊和毛刺等。造成不能及时包装或者临时改包装任务，导致不能按时交货或者入仓，同时也给生产一线员工带来生产不便。
 
Ø  原因分析：
              1、制程检验控制缺失。在调查询问点焊车间的IPQC时，发现其抽样标准和抽查的频次处在问题，不管任何机台、型号、人员、数量，基本上抽检的数量都是一样的看个计件；由于机台多，抽检的时间频率没有安排好，有的一个上午才过2遍；
              2、有的工序环节没有制程巡检，比如剪线、弯弯、冲轧都是没有，依赖领班和员工进行控制，但是由于领班忙于工作很少时间去检查机台产品质量，员工又是计件的忽视了质量问题，这其中出现的毛刺等不良流入到了后面的工序；
              3、产品在进入下一道工序加工时，员工的操作手法太野蛮，思想上认识这是五金铁件，摔不烂没有做到轻拿轻放等保护措施，导致很多产品在放置和运输中脱焊；
              4、有个别品保在检验产品时存在不一样的检验标准，前工序对的是产品的图纸，后工序检查时对的是样板，但是公司样板和图纸存在一定的细小偏差，这也是公司工艺标准问题。
Ø  改善对策：
              1、通知品保主任，培训品保员的检验手法；
              2、对点焊制程巡检制定适合公司实际的检验手法，在抽检比例和频率上提升数量和时间；
              3、由于有个别工序没有制程检验员，那不良品必须控制在划笼环节，如果大批量不良出现在包装工序，直接对划笼员进行考核；
              4、技术部对公司的图纸和样板进行统一标准，目标检验的标准统一用样板进行确认。
Ø  案例启示：
          品保工作不能总是死板的只到发现问题的地方去试图解决问题，必须挖掘深层次的根源所在，虽然品质是生产出来，但是不能把原因总归结到生产，让生产去解决的同时，从自身也要进行检讨，这样会取到事半功倍的效果。